سازنده دستگاه PLC پارسا الکترونیک در تهرانپارس

پی ال سی ها اجزای الکتریکی هستند که حاوی برنامه‌ای هستند که با ورودی‌های تعاملی، خروجی‌ها را اجرا می‌کند. اکثر ماشین آلات و سیستم‌های فرآیند حاوی پی ال سی هستند. PLC یا کنترل‌کننده منطق قابل برنامه‌ریزی یک جزء دیجیتالی است که در اکثر فرآیندهای تولید، خطوط تولید، روباتیک یا هر خطی که نیاز به سهولت برنامه‌نویسی/سفارشی‌سازی، قابلیت اطمینان و تشخیص عیب دارد استفاده می‌شود. پی ال سی ها برای اولین بار در اواخر دهه 1960 برای صنعت خودرو طراحی شدند تا جایگزین سیستم‌هایی شوند که صدها رله داشتند و به راحتی قابل تغییر نبودند. امروزه پی ال سی ها را در اکثر ماشین آلات و فرآیندهای ساخت پیدا خواهید کرد. علت استفاده از پی ال سی ها؟ پی ال سی ها بدلیل صرفه جویی در فضا در مقایسه با سیستم‌های رله سیمی سخت قدیمی استفاده می‌شوند و همچنین صدها عملکرد داخلی مانند تایمرهای تاخیر، زمان‌های تاخیر خاموش، عملکردهای AND، توابع OR، رله‌های پالسی و بسیاری دیگر را ارائه می‌دهند. این امر نیاز به سیستم‌های سیم کشی پیچیده یا تعدادی رله و کنتاکت مختلف را برای انجام کارها از بین می‌برد. همه آنها را می‌توان در نرم افزار برنامه نویسی پی ال سی نوشت و براحتی بارگذاری کرد. پی ال سی‌ها تا دهه 1990 در اکثر سیستم‌ها بدلیل هزینه اولیه و همچنین نیاز به دانش مورد نیاز برای برنامه ریزی آنها استفاده نمی‌شد. امروزه هر ماشینی با بیش از یک یا دو عملکرد مورد نیاز به دلیل گستردگی پی ال سی های مختلف موجود، سهولت برنامه نویسی و همچنین نسبتاً ارزان بودن آنها از آنها استفاده می‌کند. یک پی ال سی یک ورودی یا ترکیبی از تعدادی ورودی را می‌گیرد و اقداماتی را انجام می‌دهد تا در نهایت یک خروجی را انجام دهد. زمان پردازش بستگی به تعداد توابع استفاده شده در برنامه پی ال سی دارد. اما در پی ال سی های جدیدتر فقط چند میلی ثانیه است. پی ال سی ها را می‌توان به روش‌های مختلفی برنامه ریزی کرد. دو نوع اصلی که امروزه مورد استفاده قرار می‌گیرند، بلوک تابع و منطق نردبانی هستند. استفاده از پی ال سی تنظیم بسیار دقیق‌تری از تأخیر زمانی را در مقایسه با شماره گیری که روی قطعات دستی با دست تغییر می‌کند، فراهم می‌کند. برنامه نویسی صنعتی چیست؟ مانیتورینگ و کنترل خطوط تولید (مانیتورینگ صنعتی) مدل های استاندارد پی ال سی های امرون امرون چندین مدل از سخت افزار پی ال سی را ارائه می‌دهد که چندین گزینه پردازش و I/O را برای سیستم‌های اتوماسیون ماشین‌های کوچک تا بزرگ ارائه می‌دهد. CJ2M مجموعه CJ2M پردازنده‌های پی ال سی و ورودی/خروجی دارای طراحی ماژولار هستند و از بیش از 2500 نقطه ورودی و خروجی دیجیتال و پالسی که به کارت‌های ورودی/خروجی سیم‌کشی شده در رک‌های محلی و از راه دور پشتیبانی می‌کنند، پشتیبانی می‌کنند. هر مدل CPU CJ2M از تعداد زیادی از مراحل منطق برنامه نویسی پشتیبانی می‌کند. 10 مدل جداگانه CJ2M از 5000 تا 60000 مرحله برنامه منطق برنامه نویسی را پشتیبانی می‌کند. CP2E برای نصب‌های کوچکتر و تک ماشینی، سری CP2E میکرو پی ال سی‌های امرون با حداکثر 60 نقطه ورودی/خروجی داخلی انتخاب خوبی است. مدل‌های توسعه ورودی/خروجی می‌توانند قابلیت‌های ورودی/خروجی آن، از جمله ورودی‌های آنالوگ و دما را گسترش دهند. همانند CPU CJ2M، پی ال سیCP2E می‌تواند از کاربردهای منطقی بزرگ پشتیبانی کند. CP1H و CP1L میکرو پی ال سی‌های CP1H و CP1L برای ماشین‌های جمع و جور طراحی شده‌اند، مانند کیس بسته‌بندی و استرچ راپر. این پردازنده‌ها قابلیت شمارنده‌های پرسرعت و خروجی‌های پالس را دارند که به این مدل پی ال سی اجازه می‌دهد تا کنترل موقعیت‌یابی چند محوره را انجام دهد. هر دو مدل دارای ورودی/خروجی داخلی و افزودنی شامل واحدهای دیجیتال، آنالوگ و سنسور دما هستند. CP1H و CP1L برای سیستم‌های بزرگتر، CPU CS1 حداکثر ظرفیت بیش از 5000 نقطه ورودی/خروجی دیجیتال در هفت رک توسعه دارد. هر ترکیبی از حداکثر 80 ماژول ورودی/خروجی و ماژول‌های ارتباطی را می‌توان در هر موقعیتی در قفسه‌های ورودی/خروجی نصب کرد. پی ال سی های امرونCS1 CS1 امکان استفاده از استاندارد IEC Structured Text و زبان نردبانی را می‌دهد که امکان انعطاف در نحوه نوشتن برنامه‌ها را فراهم می‌کند. از دیگر قابلیت‌های مهم یک سیستم مبتنی بر CS1 پشتیبانی آن از ماژول‌های کنترل موقعیت و حرکت، ماژول‌های ورودی و خروجی آنالوگ، ماژول‌های کنترل حلقه و رله‌های وقفه و ایمنی است. پی ال سی های امرون نوع CS1D چندین گزینه افزونگی دوگانه را ارائه می‌دهد. مدل‌های CS1 امکان تعویض پردازنده‌ها، منابع تغذیه و واحدهای ورودی/خروجی را برای به حداقل رساندن زمان خرابی فراهم می‌کنند.

این خدمات شامل تعویض، سرویس نگهداری و عیب یابی تجهیزات دستگاه یادشده شامل کنترلر دستگاه ، سیلندر و ماردون، سیستم هیدرولیک و پنوماتیک یا هیدروموتور ،سیستم الکتریکی یا سروو موتور، صفحات ثابت و متحرک، گیره و المنت ها می باشد.

خرابی‌ها و اصول عیب یابی PLC ها--------PLC معمولاً به دلیل موارد مورد اشاره زیرباخرابی مواجه می‌شودخرابی منبع تغذیه: ۱- یکی از شایع‌ترین علل خرابی PLC ها بروز مشکل در منبع تغذیه آن‌ها است. این خرابی می‌تواند ناشی از نوسانات قطع برق، افزایش برق یا وجود مشکل در اجزای منبع تغذیه PLC باشد.۲- خرابی ورودی/خروجی: معمولاً به دلیل مشکل در کارت‌های ورودی یا خروجی PLC و مشکل در سیم‌کشی بین PLC و تجهیزاتی که آن‌ها را کنترل می‌کند، رخ می‌دهد.۳- خطای برنامه: این خرابی می‌تواند ناشی از اشتباه در برنامه PLC یا مشکل در حافظه PLC باشد.۴- خرابی سخت افزار: اغلب ناشی از وجود مشکل در پردازنده، حافظه یا سایر قطعات سخت افزاری PLC می‌باشد.۵- عوامل محیطی: PLC ها می‌توانند توسط دماهای شدید، رطوبت، گرد و غبار و سایر عوامل محیطی آسیب ببینند.-----------عیب یابی PLC ها می‌تواند یک کار چالش برانگیز باشد، اما مهم است که بتوان این کار را به درستی انجام داد. برای انجام صحیح عملیات عیب یابی لازم است گام‌های زیر برداشته شود:----------مسیر عیب یابی PLC با بررسی منبع تغذیه شروع می‌شود. لازم است اطمینان حاصل گردد که PLC ولتاژ و جریان صحیح را دریافت می‌نماید.در گام بعدی باید اتصالات ورودی و خروجی را بررسی کرد. در این بخش باید اتصالات ورودی/خروجی و سیم‌کشی را بررسی نمود.پس از موارد بالا باید برنامه PLC را بررسی کرد. کنترل شود که برنامه هیچگونه خطایی نداشته باشد.در آخرین گام باید به سراغ بخش‌های سخت افزاری PLC رفت و تمامی اجزا را از منظر وجود آسیب بررسی نمود.در تمامی عملیات عیب‌ یابی PLC ها لازم است گام‌های بالا مورد توجه قرار گیرد.اگر یک PLC دچار خرابی گردد، بسیار اهمیت دارد که برنامه اصلاحی برای تعمیر آن برنامه ریزی و اجرا شود. برخی از رایج‌ترین کارهایی که در طول تعمیر و نگهداری اصلاحی انجام می‌شود عبارتند از:تعویض قطعه معیوبعیب یابی خطای نرم افزاربرنامه ریزی مجدد PLCانجام تعمیرات قابل پیش بینیگزارشی از تمام عملیات نگهداری و تعمیرات انجام شده در PLC ها تهیه و بایگانی گردد. به کمک بانک سوابق تعمیرات می‌توان بهتر نشانه‌های خرابی PLC را رهگیری نمود و همچنین عوامل موثر بر خرابی‌های تکراری را شناسایی کرد.پرسنل مربوط به تعمیر و نگهداری PLC ها باید افراد مجرب و آموزش دیده‌ای باشند. این امر باعث می‌شود از اجرای صحیح برنامه تعمیر و نگهداری PLC ها اطمینان حاصل کرد.در صورت خرابی PLC، یک برنامه پشتیبان تهیه گردد. این می‌تواند شامل داشتن یک PLC یدکی در دسترس باشد یا تنظیم قرارداد با یک شرکت تعمیر PLC.برای حصول اطمینان از دسترسی همیشگی PLC به برق، برق پشتیبان درنظر گرفته شود.برای حصول اطمینان از انجام به موقع اقدامات مربوط تعمیر و نگهداری PLC ها، موجودی انبار قطعات یدکی باید همواره متناسب با نیاز بروز گردد و در دسترس باشد.

امروزه در بین کشورهای صنعتی ، رقابت فشرده و شدیدی در ارائه راهکارهایی برای کنترل بهتر فرآیندهای تولید ، وجود دارد که مدیران و مسئولان صنایع در این کشورها را بر آن داشته است تا تجهیزاتی مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند. بیشتر این تجهیزات شامل سیستم‌های استوار بر کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (Programmable Logic Controller)هستند. در بعضی موارد که لازم باشد می‌توان PLCها را با هم شبکه کرده و با یک کامپیوتر مرکزی مدیریت نمود تا بتوان کار کنترل سیستم‌های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد. قابلیت‌هایی از قبیل توانایی خواندن انواع ورودی‌ها (دیجیتال ، آنالوگ ، فرکانس بالا…) ، توانایی انتقال فرمان به سیستم‌ها و قطعات خروجی ( نظیر مانیتورهای صنعتی، موتور، شیر‌برقی، … ) و همچنین امکانات اتصال به شبکه ، ابعاد بسیار کوچک ، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی ، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم‌ها باعث شده که بتوان کنترل سیستم‌ها را در محدوده وسیعی انجام داد. مفهوم کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی PLC در سیستم‌های اتوماسیون وظیفه اصلی کنترل بر عهده PLC است که با گرفتن اطلاعات از طریق ترمینالهای ورودی، وضعیت ماشین را حس کرده و نسبت به آن پاسخ مناسبی برای ماشین فراهم می‌کند. امکان تعریف مدهای مختلف برای ترمینالهای ورودی/خروجی یک PLC، این امکان را فراهم کرده تا بتوان PLC را مستقیما به المانهای دیگر وصل کرد. علاوه بر این PLC شامل یک واحد پردازشگر مرکزی( CPU) نیز هست، که برنامه کنترلی مورد نظر را اجرا می‌کند. این کنترلر آنقدر قدرتمند است که می‌تواند هزارها I/O را در مدهای مختلف آنالوگ یا دیجیتال و همچنین هزارها تایمر/ کانتر را کنترل نماید. همین امر باعث شده بتوان هر سیستمی، از سیستم کنترل ماشین‌هایی با چند I/O که کار ساده‌ای مثل تکرار یک سیکل کاری کوچک انجام می‌دهند گرفته تا سیستم‌های بسیار پیچیده تعیین موقعیت و مکان‌یابی را کنترل نمود. این سیستم می‌تواند بدون نیاز به سیم‌بندی و قطعات جانبی و فقط از طریق نوشتن چند خط برنامه تا صدها تایمر را در آن واحد کنترل و استفاده نماید. زمان پاسخ‌گویی Scan Time این زمان بستگی به سرعت پردازش CPU مدل انتخاب شده PLC و طول برنامه کاربر دارد. از یک میکرو‌ثانیه تا ده میلی ثانیه می‌باشد. مثلا در مواقعی که I/O از سیستم اصلی دور باشد، چون مجبور به نقل و انتقال سیگنالها به سیستم دورتری هستیم در نتیجه زمان اسکن زیاد می‌شود. همچنین مانیتور کردن برنامه کنترلی اغلب به زمان اسکن می‌افزاید چرا که CPU کنترلر مجبور است وضعیت کنتاکتها، رله‌ها ، تایمر‌ها و… را روی CRT یا هر وسیله نمایشگر دیگری بفرستد.

ده‌ها تولیدکننده کنترلر منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC) وجود دارند که از محصولات آن‌ها در صنعت اتوماسیون استفاده می‌شود. چند عدد از سازندگان برجسته PLCهای جمع و جور در ایران TECHMATION BUTHFIT PREJASSTON KEBA MIRLE برای اتوماسیون ماشین‌آلات، تولید وانعطاف‌پذیری از کنترلرهای PLC صنعتی در ماشین‌های تزریق استفاده میشود.

قبل از شروع معرفی این محصول، خوب است کمی زمان به بررسی اسمش و معنای آن اختصاص دهیم. پی ال سی، مخفف یک عبارت انگلیسی می باشد. P در اینجا مخفف واژه Programmable می باشد. این واژه به معنای “قابل برنامه ریزی” می باشد. این بخش اشاره به قابلیت برنامه ریزی شدن پی ال سی ها دارد. حرف l در این بخش، مخفف واژه logic می باشد. این واژه، بیانگر قابلیت تحلیل منطقی پی ال سی ها می باشد. و در نهایت، حرف c، که مخفف واژه Controller به معنی کنترل کننده می باشد. هر یک از این کلمات به علت و هدف خاصی در نام گذاری این محصول به کار گرفته شده اند، که در ادامه، به بررسی این موارد خواهیم پرداخت