MDF مخفف کلمه ی Medium Density Fiberboard به معنای تخته چوب با تراکم یا چگالی متوسط است که بسیار شبیه به تخته خرده چوب (نئوپان) میباشد اما بسیار قویتر از آن است و امروزه کاربرد های فراوانی در صنایع مختلف از جمله کابینت سازی دارد.
خیلی از افراد به دلیل کاربرد های مشابه در بعضی موارد، از ام دی اف به جای پلای وود یا تخته چندلایی استفاده میکنند، که کار درستی نیست زیرا از لحاظ ساختار و ویژگی بسیار با یکدیگر متفاوت هستند و تنها در برخی موارد، کاربرد یکسان دارند.
تاریخچه ساخت MDF
در سال ۱۹۲۵، ویلیام میسون، مخترع و دوست توماس ادیسون به طور تصادفی به یک اختراع بزرگ رسید. او که به دنبال استفاده بهینه از باقیمانده ها و تراشه های انواع چوب کارخانه ها بود، یک روز که بر حسب اتفاق فراموش میکند ماشین آلات خود را خاموش کند، دستگاه های او به کار خود ادامه میدهند و ورق نازکی از چوب اما با دوام را تولید میکنند.
او پس از این اتفاق اختراع خود را که ساخت یک ورقه چوبی با دوام با استفاده از تراشه های چوب در دما و فشار بالا بود، به ثبت رساند. تولید کنندگان تا سالها بعد از او، برای تولید Mdf از روش میسون استفاده کردند و آن را به تکامل رساندند و امروزه ام دی اف با استفاده از ماشین آلات فوق پیشرفته تولید و عرضه میشود.
ام دی اف چگونه ساخته میشود؟
روش ساخت ام دی اف به شرح زیر است:
1. آماده سازی چوب
تولید ام دی اف با کیفیت با انتخاب و تصفیه مواد اولیه آغاز می شود که اکثر آنها از تراشه های باقی مانده از کارخانه های چوب بری و تولید پلای وود بازیافت میشوند. مواد اولیه ابتدا با استفاده از آهن ربا از هر گونه ناخالصی های فلزی پاک میگردد. سپس مواد به قطعات بزرگ و پوسته های کوچک تقسیم می شوند. پوسته ها به تکه های خاک اره و تراشه های چوب جدا میشوند.
مواد خام خوب و بدون عیب جمع آوری شده، در سطل شستشو ریخته میشوند. در سطل شستشو بخار تزریق میگردد تا مواد گرم و نرم شوند. این مواد از یک چرخنده عبور میکنند که این عمل باعث فشرده شدن الیاف و حذف آب میشود. سپس مواد فشرده شده به یک تصفیه کننده منتقل می شود که مواد را به الیاف قابل استفاده تبدیل میکند. گاهی اوقات مواد فشره شده برای بهبود خلوص فیبر ممکن است مرحله دوم تصفیه را نیز طی کنند.
2. حرارت و فشار
قبل از مرحله تصفیه، به الیاف فشرده شده رزین اضافه میشود تا تحمل فرمالدئید مخلوط افزایش پیدا کند و پس از تصفیه نیز به مخلوط کاتالیزور اضافه میشود. سپس الیاف را داخل خشک کن برده تا با روغن یا گاز گرم شود. در این مرحله توازن نسبت رزین اضافه شده به الیاف موجود به دقت کنترل میشود.
در مرحله بعدی، الیاف از طریق رول های اسکالپینگ تحت فشار قرار می گیرد تا ورقه ای با ضخامت یکنواخت تولید شود. این ورقه چندین مرحله فشار را طی می کند تا به اندازه مورد نظر برسد. یک دستگاه پرس مداوم با نظارت بر ارتفاع ورقه، آن را با سرعت یکنواخت فشرده می کند. پرس ها به کنترل الکترونیکی مجهز هستند تا ورقه با چگالی و مقاومت مطلوب ساخته شود. ورقه حاصله با استفاده از اره قبل از خنک شدن به طول مناسب بریده میشود.
3. سنباده زدن
برای رسیدن به سطح صاف، به کمک کمربندهای پوشیده شده از ساینده های مختلفی، سطح مورد نظر صیقل داده میشود. بدین منظور معمولا از کاربید سیلیکون استفاده میگردد اما با توجه به نیاز به سطوح ریزتر، ساینده های سرامیکی دیگری از جمله آلومینای زیرکونیا و اکسید آلومینیوم نیز مورد استفاده قرار میگیرند.
فرآیند پایانی
اولین مرحله از فرآیند پایانی، برش است. برای برش در اندازه های مختلف، از تیغ های مختلف استفاده میشود. بسته به کارایی مورد نظر، تخته ها در ابعاد و ضخامت های متفاوتی برش میخورد.
مرحله دوم فرآیند پایانی، لمینیت است. در این مرحله تخته بین دو رول ارسال می شود و بین دو رول، چسب زده میشود. بدین ترتیب روکش ها به وسیله چسب به تخته فیبر متصل میشوند. برای پوشش نهایی از وینیل، فویل و… استفاده میگردد. این روکش ها توسط دستگاه لمینیت چسبانده میشوند.