تراشکاری چیست؟

تراشکاری به انگلیسی: (Turning) عبارت است از شکل‌دهی فلزات به روش براده‌برداری با استفاده از ماشین تراشکاری. در این روش از شکل‌دهی فلزات، فلز که عمدتاً به شکل استوانه‌است (البته اشکال دیگر فلز نیز قابل استفاده‌است)، با قدرت و سرعت معین به چرخش درآمده و با حرکت تیغچه‌های تراشکاری بر روی آن، عمل براده‌برداری با عمق و سرعت معین انجام می‌شود. محور حرکت قطعه می‌تواند خط صاف یا در راستای مجموعه‌ای از منحنی‌ها و زوایا باشد. معمولاً اصطلاح تراشکاری برای توضیح تولید سطح خارجی با عمل تراش به کار برده می‌شود، در حالی که برای تولید سطوح داخلی از واژه بورینگ استفاده می‌شود؛ به همین دلیل، عبارت "تراشکاری و بورینگ" برای خانواده بزرگ‌تری از فرایندها به نام تراشیدن استفاده می‌شود. تراشکاری می‌تواند به صورت دستی با دستگاه تراش سنتی که نیازمند نظارت دایمی اپراتور می‌باشد، یا با استفاده از دستگاه تراش اتومات انجام شود. امروزه رایج‌ترین دستگاه اتومات CNC(کنترل عددی) می‌باشد. هنگام تراشکاری قسمتی از جسمی نسبتا صلب چرخانده می‌شود و یک ابزار تراش از یک، دو یا سه محور حرکت می‌گذرد تا قطر یا عمق دقیقی ایجاد کند. تراشکاری می‌تواند داخل یا خارج یک استوانه انجام شود تا اجزا لوله‌ای تولید کند. فرایندهای تراشکاری معمولاً توسط دستگاه تراش انجام می‌شوند که از قدیمی‌ترین ابزارها می‌باشد و دارای چهار نوع مختلف از جمله تراشکاری استوانه‌ای، تراشکاری مخروطی، بازرسی جوش و شیار خارجی می‌باشد. این فرایندها می‌توانند اشکال مختلفی از مواد مانند سیلندر، مخروط، منحنی یا شیاردار تولید کنند. به‌ طور کلی، در تراشکاری از ابزارهای برشی ساده تک‌نقطه‌ای استفاده می‌شود. قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره‌ای شکل از قبیل میله‌های ساده و غیر ساده، میله‌های پیچ شده، پولکها، بوش‌ها و نظائر این‌ها می‌باشد که قطعات اصلی ماشین‌ها و دستگاه‌ها و اسباب‌های فنی را تشکیل می‌دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته‌ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن‌ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن‌ها می سازند. وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می‌تواند متفاوت باشد. برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می‌دهند. در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده‌ای که مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می‌کند. این طریقه عمل براده‌گیری را« چرخ یا تراش کاری » می‌گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.

تراشکاری این فرایند از ابتدایی‌ترین فرایندهای ماشینکاری می‌باشد که بخش مورد تراشکاری، می‌چرخد درحالی‌ که ابزار برشی تک‌ نقطه موازی با محور چرخش حرکت می‌کند. تراشکاری می‌تواند روی سطح داخلی یا خارجی جسم انجام شود. قطعه مورد تراشکاری عموماً قطعه‌ کاری است که تحت عملیات‌های ریخته‌گری، آهنگری، اکستروژن تولید شده‌است. تراشکاری مخروطی بواسطه compound slide و ضمیمه تراشکاری مخروطی با استفاده از یک ضمیمه کپی هیدرولیکی توسط دستگاه CNC با استفاده از ابزار شکل‌دهی برای تراشکارهای اماتور به کار می‌رود. شیار تراشی در این فرآیند قلم شیار تراش در راستای شعاع قطعه به آرامی در داخل آن نفوذ می‌کند و شیاری برابر با پهنای قلم بر روی سطح خارجی قطعه استوانه ای ایجاد می‌کند. پیچ تراشی برای پیچ تراشی با استفاده از ماشین تراشکاری از رنده‌های پیچ بری استفاده می‌شود. رنده‌های پیچ بری جزئی از رنده‌های فرم بوده و لازم است که فرم لبه برنده آن‌ها با فرم شیار دندانه پیچ مطابقت داشته باشد. حال با استفاده از ابزار مخصوص و استفاده از میلهٔ هادی و استفاده از روش‌های گرداندن قطعه و یا استفاده از ساعت پیچ تراشی؛ پیچ تراشیده می‌شود. آج زنی به عمل ایجاد شیارهای منظم و با اشکال مختلف در طول قطعه آج زنی می‌گویند.

فولاد ابزار غیرآلیاژی این نوع فولاد کربنی با کلمه اختصاری (ws)معروف بوده و از ۰/۵ تا ۱/۵ درصد کربن تشکیل شده است. این فولاد سختی خود را تا ۲۵۰ درجه سانتیگراد را حفظ می کند. از این ابزار در تراشکاری فولاد نرم (فولاد های آلیاژی کم کربن) میتوان استفاده نمود. امروزه از این جنس رنده کمترین کاربرد دارد. فولاد ابزار آلیاژی این فولادها علاوه بر کربن با فلزات دیگری مانند: کرم، ولفرام ، وانادیوم مولیبدن و کبالت آلیاژ شده اند و به دو بخش تقسیم می شوند. فولادهای کم الیاژ و پرآلیاژ. فولاد کم آلیاژ: این نوع فولاد سختی خود را تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد حفظ می کند. فولاد‌ پرآلیاژ: این نوع فولاد سختی خود را تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد حفظ می کند. فلزات سخت فلزات سخت را از مخلوط پودر کاربید بعضی از فلزات دیرگداز مانند: کاربید، ولفرام، تیتان ، تانتال، مولیبدن و یا وانادیوم به همراه پودر کبالت به عنوان چسب تولید می‌کند. از ویژگی های مشخص فلزات سخت می‌توان به سختی زیاد و مقاومت زیاد به سایش اشاره کرد. همچنین فلزات سخت تا دمای ۹۰۰ درجه سانتیگراد سختی خود را حفظ می کنند. فلزات سرامیکی قسمت عمده سرامیک‌ها را اکسید فلزات، آلومینیوم، سیلیسیم و کرم را به عنوان فلزات سخت و بقیه را مقاومت فلزات سرامیکی در مقابل سایش ۵ تا ۱۰ برابر فلزات سخت است، و تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد سختی خود را حفظ می کند. این نوع فلز مناسب برای تراشیدن فولادهای سختکاری شده استفاده می کنند.