ریخته گری به روش دایکاست طی پنج مرحله اصلی آماده‌سازی قالب، تزریق مواد مذاب، خنک‌کاری، باز کردن قالب و برش‌کاری انجام می‌گیرد.
آماده‌سازی قالب ریخته گری تحت فشار
اولین مرحله در ساخت قطعه به روش ریخته گری تحت فشار، آماده‌سازی قطعات قالب دایکاست است. این قالب، از دو بخش ثابت و متحرک تشکیل می‌شود. بخش ثابت قالب بر روی صفحه ثابت دستگاه دایکاست و بخش متحرک آن بر روی صفحه متحرک دستگاه قرار می‌گیرد. از فعالیت‌های اصلی در آماده‌سازی قالب ریخته گری تحت فشار می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
تمیزکاری: برداشتن مواد باقی‌مانده بر روی هر بخش از قالب و پاک کردن سطح قطعات پس از هر چرخه ریخته گری به منظور جلوگیری از کاهش کیفیت سطح قطعه
روان‌کاری: اعمال مواد روان‌کننده نظیر گریس یا روغن به قطعات پس از هر دو یا سه چرخه ریخته گری (با توجه به جنس قالب) به منظور سهولت باز و بسته کردن قالب
بستن قالب: اتصال بخش ثابت و متحرک، محکم کردن آن‌ها و اعمال نیروی مناسب به قالب برای ثابت نگه داشت آن در حین تزریق مواد مذاب
تزریق مواد مذاب به درون قالب
در مرحله بعدی، فلز مذاب از درون کوره به محفظه دستگاه منتقل می‌شود. نحوه انتقال مواد مذاب، به نوع دستگاه دایکاست (محفظه سرد یا محفظه گرم) بستگی دارد. پس از انجام فرآیند انتقال، تزریق فلز مذاب به درون قالب تحت فشار بالا انجام می‌گیرد. فشار تزریق در روش دایکاست معمولا بین 70 تا 1400 بار است. این فشار، نیروی مورد نیاز برای ثابت نگه داشتن مواد مذاب حین فرآیند انجماد (تغییر فاز مایع به جامد) را فراهم می‌کند.
به میزان مواد مذاب تزریق شده به درون قالب، شات می‌گویند. زمان مورد نیاز برای پر کردن تمام حفره‌ها و مجراهای قالب نیز با عنوان زمان تزریق شناخته می‌شود. این زمان بسیار محدود بوده و معمولا کمتر از 0.1 ثانیه است. محدود بودن زمان تزریق، از انجماد غیر یکنواخت بخش‌های مختلف جلوگیری می‌کند. زمان تزریق از پارامترهایی است که در طراحی فرآیند ریخته گری تحت فشار مورد بررسی قرار می‌گیرد.
طراحی زمان تزریق در دایکاست بر اساس خواص ترمودینامیکی مواد و ضخامت دیواره انجام می‌گیرد. هر چه ضخامت دیواره بیشتر باشد، زمان مورد نیاز برای تزریق افزایش می‌یابد. در صورت استفاده از دستگاه محفظه سرد، زمان ریختن دستی مواد مذاب از پاتیل به درون محفظه شات، باید به عنوان یکی از پارامترهای طراحی زمان تزریق در نظر گرفته شود.
خنک کاری
با ورود مواد مذاب به درون حفره‌های قالب، این مواد شروع به خنک شدن می‌کنند و از حالت مایع به جامد تغییر فاز می‌دهند. کاهش دمای قالب و مواد داخل آن توسط سیستم خنک کننده انجام می‌گیرد. پس از پر شدن تمام حفره‌ها و انجماد مواد مذاب، قطعه‌ای با شکل دلخواه تشکیل می‌شود. امکان باز کردن قالب، پیش از اتمام زمان سرد شدن و انجماد کامل قطعه وجود ندارد. این زمان با توجه به خواص ترمودینامیکی، حداکثر ضخامت دیواره و پیچیدگی قالب تعیین می‌شود. هرچه ضخامت دیواره قطعه و پیچیدگی هندسی آن بیشتر باشد، زمان مورد نیاز برای خنک شدن کامل نیز بیشتر خواهد بود.
باز کردن قالب و خروج قطعه
پس از گذشت زمان خنک شدن قطعه، امکان باز کردن بخش متحرک قالب و خارج کردن قطعه به کمک مکانیزم خروج یا اصطلاحا سیستم پران فراهم می‌شود. زمان باز کردن قالب، تابعی از قابلیت‌های فنی دستگاه و زمان خروج کامل، تابعی از ابعاد بخش دربرگیرنده قطعه و زمان افتادن آن است. به دلیل انقباض ناشی از جمع‌شدگی قطعه در فرآیند انجماد و چسبیدن مواد به دیواره قالب، فرآیند خروج با اعمال نیرو توسط پین‌های مخصوص انجام می‌گیرد. پس از خارج شدن قطعه، امکان بستن مجدد قالب و تکرار فرآیند تزریق فراهم می‌شود.
برش‌کاری قطعه
تزریق مواد مذاب به درون حفره‌ها، از طریق مجراهای قالب انجام می‌گیرد. به دلیل باقی ماندن مواد مذاب در این مجراها طی فرآیند خنک شدن، زائده‌هایی بر روی قطعه ایجاد می‌شوند. مرحله آخر از ساخت قطعه به روش ریخته گری دایکاست، باید زائده‌های سطحی را توسط روش‌های دستی یا مکانیکی از بین برد. زمان مورد نیاز برای حذف مواد اضافی به ابعاد قطعه بستگی دارد. مواد جدا شده در این فرآیند به بخش ضایعات یا بازیافت (برای استفاده مجدد) منتقل می‌شوند.